Die obere Hälfte der Hecktür hat ein Fenster, das als Notausstieg abgeworfen werden kann. Da es normalerweise nicht durchsichtig ist, hätte ich nur den Rahmen aufgekleben müssen. Ich habe mich aber entschieden, ein richtiges Fenster einzubauen. Lackieren kann ich es natürlich trotzdem.
Vorne unter der Cowl befindet sich eine Hilfsgasturbine. Das dazugehörige Abgasrohr tritt auf der rechten Seite aus.
Das Fertigteil sollte direkt in die GfK-Haube eingeklebt werden, was mir aber nicht gefiel. Daher habe ich aus kurzen Leistenstücken, einteilig war es nicht machbar, einen Distanzring gefertigt. Jetzt sieht das deutlich besser aus.

Der vordere Kühllufteinlass ist im vorliegenden Maßstab sehr zierlich. Hier musste ich mit feinsten Materialstärken Stabilität erreichen.
Ich habe zuerst von der Unterseite ein Kunststoffgitter angeklebt.
Von oben wurden drei 0,8mm Stahldrähte auf das Gitter  geklebt. Dazu musste der Sekundenkleber tropfenweise mit einer Stecknadel von unten zugegeben werden, um das Gitter nicht zu verschmieren. Natürlich mussten die Drähte vorher exakt abgelängt werden, damit sie im Ausschnitt oberflächenbündig klemmen und während der Verklebung nicht verrutschen.
 Von unten klebte ich drei 1mm CfK-Stäbchen dagegen, um Druckfestigkeit zu erreichen.
Die beiden Querstreben des Gitters, ebenfalls 0,8mm Edelstahtdraht, wurden so genau abgewinkelt, dass sie beim Einschieben in die Öffnungen des Gitters mit der Biegung am Rumpfausschnitt geradezu einrasten während sie in der Mitte auf den drei Längsstreben aufliegen. Sie wurden von der Unterseite mit Sekundenkleber gesichert.
Aussen wurde ein Abdeckrahmen aus 0,2 mm Aluminium aufgeklebt. Der Rahmen hat eine Wandstärke von etwa 2,2mm und ist deshalb nur schwer herzustellen. Man erzielt aber gute Erfolge bei solchen Bauteilen, wenn man erst den inneren Ausschnitt anfertigt, denn dann hat man noch etwas Stabilität, bevor man die Aussenkontur mit einer großen Schere schneidet.
Die Rundungen zeichne ich mit einem winzigen Reisszirkel solange nach, bis sich auf der Unterseite des Bleches die Zirkelspur abzeichnet.
Die geraden Strecken werden mit Skalpell und Stahllineal vorgeritzt.
Man braucht nun noch ein Anfangsloch (Bürolocher) und kann die Innenkontur mit einer feinen Nagelschere aufgrund der Vorprägung  sehr genau ausschneiden.
Das Verkleben solch kleiner Teile ist mitunter ein Problem, wenn sie während der Trocknung ringsum fixiert werden müssen.
Sekundenkleber scheidet dann aus.
Ich nehme daher Kontakt-Sprühkleber, den ich in einen Deckel sprühe und auf beide Klebeseiten mit einem Pinsel auftrage. Da der Sprühkleber sehr flüssig ist, muss man mehrfach pinseln, bis genug Klebstoff auf dem Bauteil ist.
Nachteilig ist, das man sehr genau positionieren muss, denn richten kann man nichts mehr.
Sofern der Kontaktkleber genau aufgetragen wurde, kann man sofort eine sehr feine Raupe mit Sekundenkleber aussen um das Teil legen und erreicht damit nochmals eine Steigerung der Klebekraft.

Hinter dem Dom mit der Taumelscheibe sitzt ein Kühlluftauslass. dieser besteht im wesentlichen aus 10mm Sperrholz, konisch zugeschliffen und ausgehöhlt. Nach dem Verkleben und Spachteln wurde er grundiert und bekam ein Gitter aufgeklebt. Den Abschluss bildet ein 0,8mm Stahldraht. Dieser wurde exakt gebogen und dann mit Sekundenkleber fixiert.

Die Abgasschächte der beiden Triebwerke haben eine besondere Form zur Verminderung der Infrarot-Signatur.
Sie waren extrem zeitaufwändig herzustellen, insgesamt dürften etwa 20 Stunden dabei draufgegangen sein.
Dazu habe ich zuerst die bereits vorhandenen Ausschnitte in der Cowl überarbeiten müssen, sie waren zu verschieden.
Dann stellte sich die Frage des Materials.
Während ich ursprünglich unbedingt Edelstahl verwenden wollte, schwenkte ich später auf ABS um.
Grund war, dass sich während der Planung bereits herausstellte, dass man die Kamine niemals so hätte ausrichten können, dass die Oberseiten plan zueinander stehen. Dazu hätten die Abwicklungen der Schächte bereits vor dem Einbau speziell zugeschnitten werden müssen.
So habe ich also zuerst aus 2mm ABS Platten zwei tropfenförmige Grundkörper gebogen und verklebt. Dazu wurden die Klebenähte nach dem Zusammenfügen mit THF bepinselt. Zum Trocknen durften die Schächte dann schon mal in den Ausschnitten probesitzen.
Nach der Ausrichtung, die Schächte sind sowohl seitlich als auch nach hinten geneigt, wurden sie mit Sekundenkleber gesichert.
Mit einem Bleistift in einem Stativ wurde nun an beiden Schächten die Oberkante angezeichnet und mit dem Dremel beschnitten.
Mit dem Schleifklotz wurden die Sägeschnitte geglättet, dann die abgeschrägten Enden der Kamine hergestellt, die dann mit 0,5mm ABS verschlossen wurden.
Nun mussten aus dem gleichen Material noch Leitbleche in die Schächte geklebt werden, was besonders schwierig war, denn oben sind sie gerade und unten gebogen.
Alle Klebenähte wurden mit Stabilit Express verstärkt.

Nach dem Verschleifen habe ich tropfenformige Rähmchen angefertigt, 0,2mm dick und 3mm breit. Dazu musste ich zwei aufwendige Schablonen bauen, denn zum Einen werden die Rahmen auf der Cowling wellenförmig montiert, was einen einfachen Abgriff der Tropfenform unmöglich machte, zum Anderen waren trotz aller Vorarbeiten die Schächte nicht perfekt gleich geworden. Zuwenig, um es zu sehen, aber eben zuviel, um mit einer Schablone auszukommen. Für die Herstellung und Verklebung gilt Gleiches, was ich zu dem Lüftungseinlass weiter oben schrieb.
Die Rahmen wurden vorgebohrt montiert, die Bohrungen dann auf die Cowling übertragen und mit Plastiknieten verschmolzen.
Durch den Winkel der Kamine zur Oberfläche der Cowling traten einige Nieten leider auf der Innenseite der Schächte aus, weshalb hier nach vorsichtigem Verschmelzen gespachtelt werden musste.
Sehr viel Arbeit, aber der Anblick begeistert.

Unterhalb des Cockpits entstanden die letzen beiden Trittstufen. Diese befinden sich an der unteren Rumpfrundung an einer Stelle, an der man den Hubschrauber beim Transport festhält.
Die Stufen wurden daher aus 2mm GfK gesägt. Die Abstützungen entstanden aus einer dünneren kupferkaschierten Platine.
Verklebt habe ich das mit UHU Plus Endfest, und einen unfreiwilligen Belastungstest beim Drehen der NH 90 auf der Arbeitsfläche haben sie auch schon überstanden.
Nach dem Lackieren wird auf alle Stufen noch ein Belag aus feinem, schwarzem Schleifpapier aufgeklebt.

Die Hecktür bekam zwei Stützen, auf denen sie im geöffneten Zustand ruht.
Ich habe sie aus einer Kiefernleiste geschliffen. Aufgrund der groben Jahresringe musste mehrfach grundiert und geschliffen werden.
Dies machte mehr Arbeit als die gesamte Formgebung der Teile!
Nebenbei bekamen die Betätigungsstangen der Hecktür einen Überzug aus 3mm CfK-Rohren, die Gewindestangen allein hatten sich schnell verbogen.

Oberhalb der Schiebetüren befinden sich Racks, an denen sich die Soldaten beim Arbeiten im Bereich der offenen Türen anleinen können. Offiziell heissen sie allerdings Trittstufen für die Wartung. Vermutlich stimmt beides.
Ich habe sie aus 1,5mm CfK-Stäbchen und 2mm Lochrasterplatine erstellt.
Die größte Schwierigkeit bestand anfangs in der Anbringung der Bohrungen.
Durch das verwendete Material mit bereits vorhandenen Löchern war das dann aber einfach, die Löcher mußten nur noch vergrößert werden.

Was ich in der Überschrift als Sportauspuff bezeichnet habe, ist eine Leitung unter dem Rumpf, deren Zweck das Ablassen von Treibstoff während des Fluges ist.
So simpel die schlussendliche Ausführung auch ist, ich habe wochenlang darüber gegrübelt.
Die drei Hauptkomponenten dieser Anlage sind die Ablauftrichter, deren Leitungen und ein Sammler, in den die beiden Leitungen münden.
Die Trichter bestehen aus einer runden 1mm ABS-Platte und einem Konus aus GfK-verstärktem Kunststoff. Die Konen waren ursprünglich Verschlussstopfen eines industriellen elektrischen Anschlusskastens und wurden am Bandschleifer geformt.

Die Leitungen sind aus einem 7mm Plastikrohr und wurden warm über die Rolle eines Rohrbiegers abgewinkelt.
2mm breite Streifen aus 0,1mm Alublech bilden die Stöße der Rohre. Die Verklebung erfolgte mit Sekundenkleber.
Die Leitungen bekamen an ihren Enden Holzdübel mit 1,5mm CfK-Stäbchen eingeklebt.
Zur Befestigung der Leitungen untereinander und am Rumpf wurden 2mm ABS Röhrchen verwendet.
Alles sitzt sehr stramm und braucht nicht unbedingt verklebt zu werden.

Der Sammler entstand aus 10mm Sperrholz und ist sowohl in Draufsicht als auch in der Seitenansicht S-förmig.
Dazu wurde er auf 7mm heruntergeschliffen.
Neben einem ovalen Querschnitt bekam er  am hinteren Ende einen Ausslass aus einem Reststück eines T-Rex 450 Heckrohres.
So kann man in die Leitung ein Stück weit hineinschauen.

Zur Befestigung habe ich einen Halter gesägt, ähnlich wie schon bei den seitlichen Trittbrettern wird er nur poliert und nicht lackiert.
Da  dieser PP-Kunststoff kaum klebbar ist, wurde er verschraubt.
Da ich die Leitungen erst nach der Lackierung endgültig einbauen kann, sieht man auf den Bildern noch die unfertigen Verbindungsstellen.
Hier werde ich später einfach etwas schwarzes Acryl verwenden.

Die Wirkung dieser Anlage ist einfach phänomenal!